Problem:
- ryzyko zapłonu atmosfery wybuchowej przez wyładowanie elektrostatyczne podczas załadunku i rozładunku autocystern oraz wywrotek przewożących mąkę, otręby oraz zboże
- ryzyko to nie powinno być lekceważone – tego typu zdarzenie doszczętnie zniszczyło we Włoszech młyn Cordero, odbierając życie 5 osobom
- bagatelizowanie przez kierowców konieczności podpinania cystern czy wywrotek do zwykłych zacisków uziemiających
Rozwiązanie:
- zastosowanie systemów kontroli uziemienia z możliwością blokowania procesu w przypadku wykrycia braku uziemienia
- wyposażenie części stanowisk w klucze do zmiany trybu pracy systemu monitorująco-uziemiającego, co umożliwi stosowanie go dla różnych pojazdów
- zastosowanie czujników optycznych wykrywających pojazd na stanowisku
Zagrożenia wybuchem pyłu mąki
W zakładach wykorzystujących mąkę w swoich procesach znajdują się stanowiska do rozładunku cystern i/lub wywrotek. Jeśli dodatkowo mówimy o producencie mąki, to stanowiska rozładunku będą jednocześnie pełnić także funkcję załadunku cystern. Co istotne, sypkie produkty organiczne takie jak właśnie mąka, otręby, czy zboże są wybuchowe. Pyły tych produktów tworzą z powietrzem tzw. atmosfery wybuchowe, czyli mieszaninę drobnych cząstek materiałów sypkich z powietrzem.
Jest więc niezwykle istotne, aby posiadać pełną kontrolę nad bezpieczeństwem ATEX realizowanych procesów produkcyjnych. Do tych procesów zaliczamy także załadunek i rozładunek cystern spożywczych i wywrotek. Podłączone do autocysterny pompy sterują przemieszczaniem się produktów w rurociągach. Może wówczas dochodzić do elektryzacji materiałów sypkich, a w konsekwencji do przeskoku iskry zdolnej do zapłonu atmosfery wybuchowej.
Tego typu tragiczne zdarzenie, które było zapoczątkowane błędami w kontroli bezpieczeństwa atex i brakiem uziemienia cysterny, miało miejsce we włoskim Młynie Cordero. Anatomię tej katastrofy opisaliśmy w możliwym do pobrania pliku PDF: wybuch pyłu mąki.
Wykorzystanie przewodu uziemiającego z zaciskiem ATEX nie daje 100% pewności
Nasz Klient posiada w swoich zakładach łącznie 13 stanowisk załadowczo-rozładowczych. Do tej pory na każdym z nich nie było systemu kontroli uziemienia, a jedynie proste zaciski uziemiające z przewodami ATEX. Minusem takiego rozwiązania był przede wszystkim brak możliwości uzyskania informacji dotyczącej bieżącego stanu uziemienia. Co więcej, wielu kierowców często bagatelizowało podpięcie cysterny czy wywrotki do zacisku uziemiającego, ponieważ bez problemu mogli uruchomić pompy transportujące materiały przewodami.
Uziemienie rozładunku cysterny spożywczej
Współpracę z inwestorem rozpoczęliśmy od wizji lokalnej i krótkiego audytu atex przeprowadzonego pod kątem systemów uziemienia. Po tych wizytach zaleciliśmy, aby na każdym stanowisku został zamontowany system kontroli uziemienia z możliwością blokowania procesu technologicznego. Działa on w ten sposób, że uniemożliwia start pompy w przypadku, gdy zostanie wykryty brak uziemienia cysterny.
Uziemienie rozładunku wywrotek
Przy projektowaniu systemu uziemienia musieliśmy uwzględnić też fakt, że oprócz cystern samochodowych na stanowiska rozładowcze wjeżdżają również wywrotki. W tym przypadku oczywiście nie ma jak zatrzymać pompy, ponieważ rozładunek następuje przez przechylenie wywrotki. Dlatego wyznaczone przez inwestora stanowiska wyposażyliśmy w klucz zmiany trybu pracy systemu uziemienia. Dzięki ten sam system będzie mógł służyć do uziemienia cysterny spożywczej (obliczanie pojemności elektrycznej), jak i uziemienia rozładunku wywrotki (weryfikacja uziemienia poprzez pomiar rezystancji).
Czujniki optyczne zapewnią jeszcze większe bezpieczeństwo
Inwestor był świadomy zagrożeń związanych z elektryzacją produktów podczas procesów załadunku i rozładunku, jak i bagatelizowaniem tego problemu przez część kierowców. Dlatego w jednym z zakładów zamontowaliśmy dodatkowo czujniki optyczne. Wykrywają one wjazd pojazdu na miejscu rozładunku. Czujniki te połączyliśmy z układem sterującym oraz z systemem kontroli uziemienia. Jeśli w ciągu ustalonego przez inwestora limitu czasowego od wykrycia pojazdu, operator nie podepnie systemu kontroli uziemienia, rozlegnie się głośny sygnał dźwiękowy. Dzięki temu rozwiązaniu Klient zyskał więc pewność co do stanu uziemienia pojazdów, a przede wszystkim zapewnił odpowiedni poziom bezpieczeństwa atex w swoich zakładach.
